Подводные грануляторы аналогичны грануляторам с воздушным потоком и грануляторам с водяным распылением. Оборудование в основном включает в себя: грануляторы пластика, одно- и двухшнековые-экструдеры для пластика, машины для выдувания пластиковой пленки, машины для изготовления пакетов, печатные машины, машины для нанесения покрытий, машины для нанесения покрытия, машины для резки ленты, машины для продольной резки ленты и обвязочные машины. Модифицированные рецептуры в первую очередь ориентированы на материалы из сплавов, особенно материалы из ПЭТ, ПК, АБС и (ПП, ПА), область применения которых быстро расширяется. Разработаны составы пластиков, в том числе для пищевой пленки, биоразлагаемых пленок, а также для утолщения и повышения прочности ПЭТ. Отличие заключается в наличии устойчивого потока воды, протекающего по поверхности матрицы, непосредственно контактирующего с ней. Размер камеры гранулирования достаточно велик, чтобы позволить лезвиям гранулирования свободно вращаться по поверхности матрицы без ограничения температуры воды. Расплавленный полимер выдавливается из головки, вращающиеся лезвия разрезают гранулы, и гранулы выносятся из камеры гранулирования водой с контролируемой температурой в центробежную сушилку. В сушилке вода сливается обратно в накопительный бак, охлаждается и перерабатывается; Гранулы сушат центробежной сушилкой.
Линия по производству полос недорога, проста в эксплуатации и удобна в очистке. Это имеет преимущества при смешивании красителей, поскольку смена двух партий разных красителей требует тщательной очистки оборудования. Однако недостатком способа гранулирования является то, что секция охлаждения требует пространства, длина которого определяется температурными требованиями полимера.
Большинство полимеров необходимо смешать, а затем гранулировать, прежде чем превратить их в товарное сырье. Мощность, необходимая гранулятору, прямо пропорциональна скорости экструзии и экспоненциально связана с размером сита. Существует множество различных конструкций грануляторов, но все грануляторы можно разделить на две основные категории: системы гранулирования с холодной-нарезкой и системы гранулирования с-нарезкой и горячей-нарезкой. Основное отличие заключается во времени процесса гранулирования. В системе гранулирования с холодной-резкой гранулы вырезаются из затвердевшего полимера в конце процесса; в то время как в системе гранулирования с матрицей-горячей-резкой гранулы разрезаются по мере выхода расплавленного полимера из фильеры, а гранулы охлаждаются ниже по потоку. Обе системы гранулирования имеют свои преимущества и недостатки.
Система гранулирования холодной-нарезки. Система гранулирования-нарезки холодным способом включает в себя матрицу, зону охлаждения (с воздушным- или водяным-охлаждением), зону сушки (при водяном-охлаждении) и камеру гранулирования. Существует два основных типа систем гранулирования холодной- резки: хлопьевидные грануляторы и полосовые грануляторы.
Расплавленный полимер экструдируется из горячей матрицы и разрезается на гранулы с помощью вращающихся лезвий, которые вращаются на поверхности матрицы. Ключевой особенностью этой системы гранулирования является специально разработанная камера водоструйного гранулирования. Вода течет по спирали вокруг фильеры до тех пор, пока не выйдет из камеры гранулирования. После резки окатыши выбрасываются в струю воды для первичной закалки. Затем суспензию гранул выгружают в резервуар для суспензии гранул для дальнейшего охлаждения, а затем направляют в центробежную сушилку для удаления влаги.
Ленточные грануляторы используются почти так же давно, как и хлопьевидные грануляторы. Они состоят из фильеры, секции охлаждения (водяная баня или воздуходувка), секции сушки (при водяном-охлаждении) и лопастей для гранулирования. Расплавленный полимер экструдируется через горизонтально установленную матрицу с помощью экструдера или шестеренного насоса для формирования полос (современные матрицы подвергаются точной -механической обработке и равномерному нагреву для получения полос стабильного качества). После выхода из матрицы полосы охлаждаются воздуходувкой, воздушно-вакуумной системой или водяной баней. Если используется водяное охлаждение, полосы перед отправкой в камеру гранулирования должны пройти через секцию сушки, где влага выдувается принудительной вентиляцией. Затем полосы точно отрезаются до необходимой длины с помощью режущего действия пары неподвижных и вращающегося лезвия.
